广东塑料片材挤出机在什么情况下需要强制加料呢？有些塑料挤出成型机呈现供料不足现象。这是因为料筒壁与塑料之间不适当的摩擦所引起的。像PP这样的塑料对于钢及其制造料筒的合金具有较低的摩擦因素。在其他场合下，塑料以粉料或干混物的形式被加入，由于剧烈滑移，推动改混合组分前移是困难的。在这两种情况下，螺杆对塑料材料的推力作用是不稳定的，并且导致贫料，广东片材挤出机成型控制和产量是不稳定的。要解决上述问题有两种方法。

一： 使用强制加料器：该加料器确实将塑料推人挤出机入料口，然而，此技术的使用并不是完善的设备，并可能引起问题。

1、 轴向强制输送系统：这种装置依靠轴向摆动的套筒式活塞来强制输送。目前推广于粉料挤出和塑料废料的加工，但当前还处于试验阶段。

2、 双螺杆强制输送系统：这种装置是在单螺杆挤出机的加料段增加一供料螺杆来实现强制输送。供料螺杆采用锥形螺杆，有助于轴承的布置。

3、 蜗轮式强制输送系统：其特点是依靠与螺杆相啮合的蜗轮来封闭螺槽，从而达到强制输送的目的。蜗轮随螺杆的旋转而旋转，塑料只能前进而不能滑移退回。

4、 单独驱动的锥形套强制输送系统：其特点是在螺杆加料口处套有一单独传动的锥形螺杆，相应地在锥形机筒上也开有纵向沟槽，锥形螺杆的转速与主螺杆可以不同，这样便可控制压入主螺杆的塑料量，从而实现了可调节的强制输送。

第二： 在广东塑料挤出机进料口处设置沟槽并在此段设计有强力冷却系统：

1、 此沟槽与螺杆轴平行，并且通常是直的。可以及早形成较高的压力，提前熔融起始点，增加塑料与机筒的摩擦系数。由于塑料与机筒的摩擦力大大增加，加料区产生了高达80～150Mpa的压力，塑料被压成密实的固体塞，它像一个螺母一样地沿螺杆轴向向前移动，打滑及回流现象大大减少，挤出性能非常稳定，机头压力对生产率的影响很小，波动也大大减轻。这就大大提高了输送效率，一般输送效率都在0.6～0.85范围内。与此同时挤出量也大幅度提高。但是由于高压和高摩擦的影响，在机筒加料段产生了大量的摩擦热，这些热量有可能使纵向沟槽内的塑料熔化，产生的熔料渗入固体塞中，破坏了固体输送，降低了输送效率。为了防止这种情况出现，在机筒的加料区设计有强力冷却系统，它推迟了熔膜的出现，从而证了高的输送效率。

2、 机筒加料段的开槽衬套与随后各段之间，用隔热垫分开，以免加料段的冷却水带走机筒塑化段的热量。

3、 在输送效率提高以后，塑料在螺杆上停留时间很短，此时必须在螺杆的压缩段和计量段采取结构上的措施，才能证塑料的熔融和均化。一般有两个办法：一是在加料段之后的机筒上，安装单位面积发热量较大的加热元件；二是在螺杆的压缩段和计量段采用混炼元件（比如在螺杆压缩段铣出几条纵向沟槽，塑料在这些分流槽的作用下，通过机械移位的办法使固液相之间进行了强烈的混合和热交换，后达到完全熔融的目的。在螺杆的计量段设置销钉，将已经熔融的塑料实现组分的均化和热均化），以证塑料的挤出质量。实践表明：这种结构的螺杆结构简单，加工方便，在塑化质量良好的前提下，产量可以提高100％左右。

4、 缺点：

① 、由于加料区具备高压高摩擦和高速工作的条件，这种结构的螺杆和机筒磨损比较严重，需要采用耐磨性较高的螺杆材料和机筒材料。

② 、由于加料区具备高压高摩擦和高速工作的条件，为了高的输送效率和挤出量，必须对加料区进行强制冷却。即使添加绝热垫，冷却水带走的能量约占电机提供总能量的14％。

③ 、在机筒需要排气的场合，使用该结构是比较困难的。这时第二计量段的生产率Q2不得不由机头压力来确定，而一计量段生产率Q1过大将造成排气孔的冒料。该结构加大了一阶螺杆的生产率，为此排气式挤出机使用该结构是困难的。

④ 、如果螺杆接计量泵，这时螺杆的产量实际由计量泵的产量来确定，在这种情况下一般仍用普通螺杆挤出机来工作。此外，当制品生产率被挤出生产线的冷却系统限制时，挤出机生产量未必有很大意义。